Нижегородская область поделилась лучшими практиками повышения производительности труда

03 февр. 2020

Программа обмена лучшими практиками повышения производительности труда реализуется Национальным союзом экспортеров при поддержке Центра мониторинга развития промышленности в 2018-2020 годах и состоит из 10 этапов. На каждом этапе участники проходят стажировку на предприятиях-лидерах по повышению производительности труда в своих отраслях. Предыдущие этапы программы проходили на предприятиях Рязанской, Ярославской, Калужской, Тверской областей и в г. Санкт-Петербурге. Всего за 5 этапов Программы в ней приняли участие более 80 человек из более, чем 25 предприятий и региональных государственных органов власти, ответственных за повышение производительности труда.

Шестой этап программы обмена лучшими практиками повышения производительности труда прошел в Нижегородской области. Здесь участники стажировки посетили такие предприятия, как Автомеханический завод, Провенто и ГАЗ.                

Открылся нижегородский этап стажировки посещением Автомеханического завода, который является ведущим предприятием в области фургоностроения. В ходе стажировки участники увидели, как на предприятии налажен технологический процесс сборки каркасных фургонов, изготовления и форматирования сэндвич-панелей, сборки фургонов из сэндвич-панелей и установки фургонов на шасси. Особенно интересной оказалась экскурсия по модернизированным корпусам, где Автомеханический завод внедряет новые элементы производственной эффективности. Здесь уже участники стажировки смогли поделиться своим опытом с представителями Автомеханического завода. Специалист по развитию производственных систем ООО «Автомеханический завод» Игорь Веренчук отметил: «Подводя итоги завершившегося визита группы в рамках обмена лучшими практиками повышения производительности труда хотелось бы отметить неподдельный интерес участников к происходящим на нашем заводе изменениям. Было много уточняющих вопросов, а после экскурсии по территории завода и демонстрации стадий реализации запланированных улучшений, состоялось активное совещание в режиме «круглого» стола. Надеюсь, наш опыт позволит участникам стажировки применить полученные знания и повысить производительность труда на своих предприятиях» В продолжение дискуссии, сотрудники Автомеханического завода приняли решение присоединиться к стажировке и посетить другие предприятия-участники программы.

Следующим участники стажировки посетили Провенто – российского производителя и проектировщика изделий из тонколистового металла. Продукция ГК «Провенто» активно продвигается на все ведущие предприятия России по программе импортозамещения, как единственный по цене и качеству российский конкурент крупным европейским производителям корпусов. Здесь участников больше всего впечатлило, насколько четко выстроены все производственные процессы на предприятии. Слаженная работа команды, занимающейся внедрением элементов бережливого производства, позволяет компании быть в авангарде внедрения искусственного интеллекта и новейших технологий в производстве. Помимо передового автоматизированного производства, в компании внедрены современные системы логистики и менеджмента, созданные на базе 1С, но локализованные под конкретные задачи предприятия. Компании удалось полностью перейти на электронную систему документооборота, а также сделать максимально прозрачными все системы управления. Участники стажировки особенно отметили, что все презентационные материалы были подготовлены на высоком уровне, представлены экспертами в своем направлении и были максимально содержательными.


Завершился первый день стажировки посещением производственной площадки компании «Промис», которая входит в пятерку ведущих полиграфических предприятий России. Основной продукт компании – это вторичная картонная упаковка для лекарственных препаратов и косметических товаров. В ходе экскурсии на действующее производство участники стажировки познакомились с внедренными на предприятии элементами бережливого производства. Участники отметили, что разработанные в «Промис» требования к качеству продукции можно считать эталонными в полиграфической области. После экскурсии по производству состоялся круглый стол с участниками стажировки и сотрудниками «Промис», в ходе которого обсуждались внедренные на предприятии системы управления процессом.

Второй день программы был полностью посвящен посещению завода ГАЗ – единственного в России завода, который выпускает самую широкую гамму грузовых автомобилей, спецтехнику, автокомпоненты. География продаж продукции предприятия — вся Россия, страны СНГ и дальнего зарубежья. Доля ГАЗа на российском рынке легких коммерческих автомобилей — около 50%, в сегменте среднетоннажных грузовиков — около 70%. Первая часть стажировки на ГАЗ была посвящена посещению действующего производства. Участники стажировки познакомились с лучшими практиками внедрения инструментов Производственной системы в сборочном производстве – применением принципа «Хейджунка» для определения очерёдности установки машин на сборочную линию: чередование более трудоёмких и менее трудоёмких в производстве моделей для обеспечения максимально сбалансированной работы конвейера на весь месяц. Продолжилась экскурсия ознакомлением с лучшими практиками внедрения инструментов производственной системы в сварочном производстве. В частности, участники увидели, как устроены современные сварочные линии, на которых осуществляется сварка кузовов и кабин автомобилей семейства NEXT. Лучшими практиками внедрения инструментов Производственной системы на механообрабатывающем производстве, которые были продемонстрированы в ходе стажировки, стали: сжатие производства за счет выстраивания непрерывных потоков и организация производства продукции по принципам построения единичных потоков.

В корпоративном университете ГАЗ для участников стажировки была организована деловая игра, целью которой стала демонстрация и отработка навыков в таких концепциях бережливого производства, как время такта, организация рабочего места, толкающая/тянущая система, поток единичных изделий, перебалансировка операций. В игровой форме участники смогли сформировать навык выявления проблем, связанных с организацией производства, предлагать способы их решения с использованием инструментов производственной системы и прогнозировать последствия этих решений. По результатам стажировки на ГАЗ специалист по развитию производственных систем ООО «Автомеханический завод» Игорь Веренчук подчеркнул: «В рамках обмена лучшими практиками повышения производительности труда, я побывал на ГАЗ, где занимаются внедрением бережливых технологий с 2003 года. Посетив конвейер сборки, сварочный участок и заготовительный участок, сразу же бросается в глаза чистота, аккуратное расположение инструментов и заготовок, простая и понятная организация рабочих мест, отточенная система работы вспомогательных служб. Посетив корпоративный университет ГАЗ и приняв участие в обучающей игре, нашей команде удалось повысить эффективность смоделированного производства в 5 раз. Это очень вдохновляет, хочется как можно быстрее заняться оптимизацией реальных процессов на своем предприятии».